کارخانه بازیافت لاستیک

یکی از معضلات زباله های شهری وجود برخی پسماندهای حاصل از صنعتی شدن است که از آن جمله می توان به لاستیک های فرسوده خودروها اشاره نمود. لاستیک خودرو پس از فرسودگی دفع می شود اما به دلیل اینکه دیر تجزیه پذیر می باشد در مراکز دفن تا سالها باقی می ماند و موجب آلودگی خاک و منظر می گردد در صورتی که این پسماندها سوزانده شود موجب آلودگی هوا با Fog و گازهای سمی کلره می گردد. مناسبترین روش برای مدیریت این گروه از پسماندها بازیافت لاستیک می باشد به منظور بازیافت لاستیک پس از جداسازی الیاف با سیم فلزی از پلیمر دو روش وجود دارد تولید پودر گرانوله لاستیک و تولید محصولات لاستیکی و یا تولید مواد سوختی از پلیمر.
در حال حاضر در کلان شهر مشهد روزانه 6/10 تن لاستیک به عنوان زباله تولید می شود که قابلیت خوبی از نظر مواد اولیه رای ایجاد صنعت بازیافت آن محسوب می شود. از این رو سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد در سال 1388 تصمیم به ساخت یک واحد بازیافت لاستیک گرفت و پس از عقد قرارداد پروژه مذکور در سال 1389 به بهره برداری رسید.
این پروژه شامل دو بخش تولید گرانوله لاستیک از لاستیک های فرسوده و تولید کفپوش می باشد. ظرفیت این سیستم دریافت 800 کیلوگرم تایر سیمی و 500 کیلوگرم تایر نخی در ساعت و تولید 12 متر مربع در ساعت کفپوش لاستیکی می باشد. مطالعات این پروژه در سال 1387 آغاز گردید و اجرای پروژه در سال 1388 آغاز گردید و نهایتاً در سال 1389 به بهره برداری رسید.
در این سیستم ابتدا سیم طوقه لاستیک توسط دستگاههای سیم لخت کن کشیده شده (تایر سیمی) یا برش داده می شود (تایر نخی) و سپس لاستیک های فاقد طوقه توسط تسمه نقاله به دستگاه خرد کن اول هدایت می گردد. قطعات لاستیکی خارج شده از خردکن (یا سایز 6×6 سانتیمتر) توسط تسمه نقاله به خردکن ثانویه هدایت شده و ذرات لاستیکی به قطعات یک سانتیمتری خرد می شود و مرحله اول جداسازی فلز (80% فلز تایر)‌ بعد از خردکردن ثانویه صورت می گیرد. در مرحله بعد عملیات جداسازی الیاف بزرگ بوسیله سرند انجام می گیرد و سپس مواد وارد خردکن سوم شده و در نهایت به صورت گرانولهای با مش 20 میلیمتر از از دستگاه خارج می گردد. بعد از این مرحله عملیات جداسازی الیاف از طریق سیکلونهای هوایی شروع شده و تا خلوص 2/98% ادامه یافته و سپس از آهن ربای نهایی عبور می کند و جهت بسته بندی یا پودر سازی به دستگاه های مربوطه هدایت می گردد. در عملیات پودر سازی توسط دستگاه پودر ساز گرانول مس 20 وارد پودر ساز شده و پودر یا سایز مس 40 تا 120 تولید می گردد. عملیات جداسازی دقیق الیاف و فلز نیز در این مرحله صورت می گیرد که بسیار حساس می باشد و در مرحله نهایی محصول بسته بندی می شود.
در مرحله تولید کفپوش گرانولهای لاستیکی با چسب مخصوص و رنگ در مخلوط کنها با یکدیگر تحت زمان مشخص و با فرمول خاص مخلوط می گردد. سپس مخلوط بدست آمده با جرم مشخص (به ضخامت کفپوش تولیدی) در قالبهای موجود در پرس قرارگرفته و تحت زمان و فشار مشخص پخت می گردد. سپس پرسها تخلیه و کفپوش و تولیدی انبار می گردد.

اهداف:
1 - کاهش دفن مواد دیر تجزیه پذیر
2 - حفظ مرکز دفن و افزایش طول عمر آن
3 - بازیافت لاستیکهای فرسوده تولیدی در شهر
4 - استفاده مجدد از منابع با صرف انرژی و هزینه کمتر
5 - کاهش آلودگی خاک
6- ایجاد فضای مناسب تفریحی در شهر با استفاده از کفپوش تولیدی

مزایای زیست محیطی
1 – کاهش حجم مواد دفنی
2 – کاهش آلودگی خاک و منظر
3 – کاهش مصرف منابع طبیعی تجدید ناپذیر
4 – ایجاد اشتغال
5 – عدم آلاینده بودن صنعت

تاریخ بهره برداری	شهریور ماه 1389
ظرفیت پروژه	پذیرش 3000 تن لاستیک مستعمل در سال
محصول تولیدی	کفپوش لاستیکی
اشتغال ایجاد شده	15 نفر مستقیم
هزینه پروژه	14 میلیارد ریال

تعداد بازدید :21049

مجموع بازدیدها :	5,240,502
تعداد بازدید امروز :	1,579
تعداد بازدید دیروز :	1,598
آخرین به روزرسانی :	1399/10/26 09:55